自2006年一套捣固焦炉内吸法无烟装煤工艺装置在国内成功投运以来，以其良好的环保效果和可观的经济收益，在焦化企业迅速获得推广，随着环保压力和市场压力的不断加大，该技术还在不断地被更多焦化企业所采用。

    装煤时打开桥管翻板，煤气输送系统与大气直接相通，外吸消烟变为内吸收集，环保效益与经济效益均极可观。

这是炼焦工艺的重大突破，对整个焦化生产和安全都有直接影响，但至今却没有一个成熟的设计规范和操作维护规范。

一方面,前几年环保要求相对较低，只要大部分碳化室装煤时冒烟不大或远距离看冒烟不明显，与外吸法相比就是巨大的进步，因此，无烟装煤工艺设计普遍存在“重回收，轻环保”的倾向。

另一方面,长期以来，环保设备公司既是无烟装煤工艺装置的设计者，又是项目的投标竞争主体，在低价中标的社会习俗影响下，该工艺的设计、使用等都形成了许多误区。

至今，包括导烟管布局、氨水泵选型、侧吸装置和喷嘴吸力等在内的关键设计参量、操作方式等，不同的厂家有不同的说法，甚至相互矛盾，再加上炼焦生产本身的复杂性，给这一工艺的应用造成许多认知和管理上的混乱。

甚至，业界（包括环保设备公司和焦化企业）还存在一个广泛的误区：

只要集气管压力稳定，就能保证装煤无烟！

因此，为其配套的自动控制系统几乎全部是单纯的集气管压力调节系统--即煤气的导出控制系统（煤气从集气管平稳导出），严重忽视了该工艺“无烟装煤”之内核，煤气导入集气管均处于“不控”状态，与装煤实际严重脱节，至今没有一个被广泛认可的版本。

到2014年底，国内在用无烟装煤工艺装置超过100套，多数焦炉集气管压力比较稳定，环保效果很理想、很稳定的却极少（全国至今不超过10套），有些咋看上去还不错，但深入考究，问题就来了：或牺牲效率，或牺牲产量，装煤冒烟问题时有发生。

在煤气制甲醇、煤气制LNG等企业，环保要求是装煤无烟，生产工艺要求煤气含氧量低于0.5%，这两项指标在工艺上具有此消彼长、相互矛盾的特点，因此，至2013年10月前一直没有成功案例，几乎就是高压氨水无烟装煤工艺的禁区，至今成功案例也是凤毛麟角！

许多有识之士意识到，无烟装煤工艺的传统设计、控制及管理思路必须加以创新和完善方可适应环保形势！

    经多年研究发现，目前在用无烟装煤工艺主要存在以下三方面的缺陷：

    1、无烟装煤工艺装置关键节点存在设计缺陷,如目前在用导烟车都不能解决边孔冒烟问题、高压氨水泵选型普遍偏小；

    2、煤气导入控制和导出控制（集气管压力调节）脱节,几乎所有在用装置都没有考虑煤气的导入控制；

3、几乎所有在用的无烟装煤工艺装置都没有提供系统、完整的<维护规程>，也就谈不上<规程>的有效落实。

从2006年开始，我公司对无烟装煤工艺进行了不懈的探索，并取得了一

系列突破！

2010年底，山东潍坊某集团公司2x55孔5.5米焦炉投产，我公司配合该集团公司对无烟装煤工艺进行了 摸索，经过近1年的反复改进，在满负荷生产情况下，使用小功率机侧地面站，实现了“装煤无烟，有效控氧，压力平衡和长期稳定”的目标，4年多来，该公司焦炉机侧装煤烟尘始终控制在AA级视频效果水平（边炉除外），“捣固焦炉内吸法无烟装煤优化技术”（以下简称HT优化技术）从此诞生，并在此后的时间里不断验证和发展。

2013年10月，唐山某2x65孔5.5米焦炉，煤气制甲醇，满负荷生产，我公司成功实现了既保证装煤无烟、有效控氧和压力稳定的目标，煤气含氧量一直稳定地控制在0.2%左右，投运至今运行稳定，突破了煤气制甲醇焦炉不能使用无烟装煤工艺的禁区；

2014年10月，湖南某公司2x65孔5.5米焦炉，焦侧集气管，满负荷生产，在关闭机侧地面站情况下实现了装煤无烟，有效控氧和压力平衡的目标，装煤烟气回收率 ，每年仅地面站运行费用既可节约200万元以上，打破了多年来有关5.5米以上焦炉必须使用侧吸地面站才能解决“炉头烟”的 结论，与该焦炉相同炉型的徐州某5.5米焦炉（65孔，无机侧地面站）目前正在治理中，已取得阶段性成果；

进入2015年，HT优化技术又有重大突破，我公司申报的两项发明专利已进入审核程序，相关技术近期投入市场。

“HT优化技术”可以使捣固焦炉真正做到“装煤无烟、有效控氧、压力平衡和长期稳定”的装煤冒烟治理目标，实现环保、安全、节能和效益的高度统一，弘科信泰依托该技术为焦化企业提供装煤烟尘治理一体化解决方案，从此步入高科技环保技术企业之列。

到目前为止，该技术已在20多座焦炉上得到正反两方面的有效验证。