加工工艺向高效低耗发展

　　当前，从世界趋势发展看，传统棉、毛、麻、绢纺纱工艺相互交融，设备、技术和工艺流程等逐渐趋向一体化。纺纱领域的纤维集聚向多元化发展，织造领域的织物结构向多维化发展，非织造领域的材料成网加固向复合化发展，纺织加工工艺整体呈现高效、低耗、绿色化。传统环锭纺技术有显著进步，出现了旋转的钢领钢丝圈系统、单锭驱动装置、大牵伸系统、双纱纺以及联合系统等。集聚纺技术、赛洛纺（Sirospun）、赛洛丝（Sirofil）和缆形纺（Solospun）等技术迅速得到推广应用，特别是在传统环锭纺纱基础上研发的集聚纺技术，在国际上已进入成熟应用期。喷气涡流纺和摩擦纺，以及长丝短纤复合纺纱技术也在不断进步；织造设备应用新型控制技术，以电子技术为基础的驱动器，大幅减少了机械部件，采用多电机传动和变频调速，实现各种工艺参数的在线检测，并实现柔性化纺织加工生产；针织机机号进一步提高，可加工超密、超薄型内衣面料等特种织物，无舌织针松弛针织技术优化了针织过程，提高了效率。无缝成形内衣圆纬机技术催生了无缝全成形内衣。纬编针织轴向织物及其织制装备技术的突破，非织造布各种成网方法和固结方法相互交叉和渗透，使纺织产品应用越来越广。

　　纺织品功能和品质、纺织加工效率和水平得到提升。集聚纺系统及关键技术、高效短流程嵌入式复核纺纱技术、超高支纯棉面料加工关键技术、复合织造加工技术、高机号精密纬编针织技术、电脑控制针织技术、成形针织技术、产业用针织品经编技术，以及大型化差别化纺熔、纺粘、静电纺非织造技术等的研发、产业化应用与推广普及。（下转2版）
 
　　加上连续化、自动化、高速化新型纺织装备的广泛应用，使纺织产品的纱支、品质、品种有了质的飞跃，纺织加工过程呈现节能降耗、自动化、生态环保，纺织品应用领域不断拓展等趋势。

　　先进加工技术能力亟待形成

　　当前，我国天然纤维资源及初加工技术面临调整与提高。经过多年的努力，我国纺织加工技术能力在一定程度上有了较大幅度的提高，但纺织加工行业长期粗放发展积累的矛盾和问题尚未根本解决，传统的低成本制造竞争优势衰减明显，复合、高支、时尚、舒适、高品质等走向价值链高端的技术能力亟待形成。代表当前先进水平的高速、高质量、大容量纺纱技术，高速、大卷装、高质量、高品种适应性、低维护、低损耗、环境友好机织成形技术，高机号、多功能、高速、低维护、全成形等针织技术，非织造的热粘合加固、纤网加固、后整理关键技术等尚须突破。

　　纺纱技术方面，精梳机与细纱机已接近国外先进水平，基本可以替代进口，短片段自调匀整并条机、自动络筒机、半自动转杯纺机目前与国外比仍有一定差距，粗细联、细络联、全自动转杯纺机、喷气涡流纺机等国内起步较晚，与国外相比差距更加明显。国内喷气织机在技术创新和改进方面的工作还缺乏高度和力度。针织无缝成形技术中的双面电子选针无缝内衣机、高机号机型等还是空白，产业用针织品经编织物的应用开发与设计、制备技术的整体水平等与国际先进水平仍有较大差距。非织造的水刺加固工艺、化学粘合加固工艺性能有待提高，热粘合设备主要依靠进口，纳米纤维非织造研究尚处于实验室阶段。

　　发展趋势趋于多元多维绿色

　　针对我国纺织加工技术提高过程中存在的问题，需要纺织企业在多方面加强技术攻关。在纺织加工技术方面，需要遵循纤维集聚多元化、织物构造多维化、纺织整体工艺高效低耗绿色化的发展趋势。国产集聚纺技术日趋成熟，成纱质量已趋于与国际同步，集聚纺纱技术向多品种、通用性拓展。低扭矩环锭单纱生产技术、高效短流程嵌入式复合纺纱技术，聚纤纺技术等高品质、高效率、节能降耗的纺纱技术正在不断推广和进一步创新。织机不断向提升高速运转机构稳定性和节能降耗、宽幅化发展，剑杆织机向模块化、智能化、数字化、自动化、高速化和多品种使用方向发展。针织装备技术向高速、阔幅、高产量方向发展，环保接枝改性淀粉浆料技术的发展等，推进了织造技术走向高品质、高效率、节能环保。机织CAD技术向复杂纱线模拟，重结构、多层结构复杂组织模拟，高度逼真织物模拟，动静态织物模拟，虚拟场景模拟等方向发展，推动纺织复合材料向程序化、自动化、低成本制造技术方向发展。