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传动轴卧式高频淬火机床，内孔高频淬火设备，传统的工艺一般是采用螺旋式、回线式、双管同心式汇流条内孔加热淬火感应器，进行连续、同时喷液或同时埋液淬火。由于高频、超音频、中频电流的环状效应，不利于设备效率的发挥，导致内孔加热传递的功率明显降低。当内孔较小时，感应器的制作更麻烦，而且为了提高感应器的加热效率，增大邻近效应的有利作用，这样就务必尽可能将内壁到感应器外径的间隙控制在较小程度，为保证加热时零件旋转，淬火机床的精度要高。同时也经常出现淬火层深度不均、硬度偏低、感应器熔化等问题。根据感应电阻加热的工作原理，通过探索和反复试验，设计制造了一种结构简单，加热效率高的感应器和与之相适应的工艺规范，解决了内孔淬火存在的问题。 我们知道，为使工件表面获取更高的淬硬度，我们常采用对工件表面高频淬火的方法，来获取稳定均匀的淬硬度。 内孔高频淬火后，工件淬硬层断断续续，我们分析原因主要在：扫描速度过快和淬火时冷却介质反水所致，冷却液喷射角度不正确会有很大程度上的影响，扫面淬火的速度过快或工件运行速度及角度不均匀也会出现情况。 内孔高频淬火注意事项：扫描加热时，工件内径表面自下而上应随着线圈的移动实时形成涡流，以便将表面快速加热到奥氏体转变温度以上。 1）工件与线圈间隙要合适，避免发生线圈与工件剐蹭现象； 2）感应器存在问题，三匝线圈应分别缠上绝缘胶布，再最后整体缠上绝缘胶布才对；

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